網狀毛翅

a特征：     

壓(ya)鑄(zhu)件表面上有網狀發絲一樣凸起(qi)或(huo)凹陷(xian)的(de)痕跡(ji)，隨(sui)壓(ya)鑄(zhu)次數增加而不斷擴大和延伸。  ;

b產生原因：     

①壓鑄(zhu)模(mo)(mo)型腔表(biao)面龜裂；②澆注溫(wen)度過高；③壓鑄(zhu)模(mo)(mo)材(cai)質不當或(huo)熱處理工(gong)藝(yi)不正(zheng)確；④壓鑄(zhu)模(mo)(mo)冷熱溫(wen)差變化大(da)；⑤壓鑄(zhu)模(mo)(mo)預熱不足；⑥型腔表(biao)面粗糙(cao)。  

c處理方法：    

①正(zheng)確選用壓鑄模具材料及熱處(chu)理(li)工藝；②澆注溫(wen)度不宜過高，尤其是高熔點(dian)合金(jin)；③模具預熱要充分④模具完成制造后進行低溫(wen)長時效處(chu)理(li)或對表(biao)面進行化(hua)學氧(yang)化(hua)處(chu)理(li)；⑤打磨成型部分表(biao)面，減(jian)少表(biao)面粗(cu)糙(cao)度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理(li)選擇模具冷卻方法；⑦避免(mian)對模具表(biao)面的(de)強冷卻。

變色、斑點 

a特(te)征：     

鑄(zhu)件(jian)表面上呈現出不同的顏色及(ji)斑點(dian)。  

b產生原因：

①不合(he)適的(de)(de)(de)脫模(mo)劑；②含有石(shi)墨(mo)的(de)(de)(de)潤滑劑中(zhong)的(de)(de)(de)石(shi)墨(mo)落入鑄件(jian)表(biao)層；③脫模(mo)劑用量過(guo)多，局(ju)部堆積；④模(mo)溫(wen)過(guo)低(di)，金屬液溫(wen)度過(guo)低(di)導(dao)致不規則(ze)的(de)(de)(de)凝固(gu)引起(qi)。  

c處理方(fang)法(fa)：    

 ①更換(huan)優質脫模劑(ji)；②嚴格噴涂(tu)量及噴涂(tu)操作；③控制模溫，保持熱平衡；④控制金屬(shu)液(ye)溫度(du)。

凹陷

a特征：      

鑄(zhu)件平滑表面上出現凹陷(xian)部位。  

b產生原因：     

①模具(ju)局部過熱，過熱部分凝固慢；②鑄件壁(bi)厚相差太大，凹陷多(duo)產生在厚壁(bi)處；③壓(ya)射(she)比壓(ya)低；④由模具(ju)高溫引(yin)起型(xing)腔氣體排不出，被壓(ya)縮在型(xing)腔表面與金屬液界面之間。  

c處理(li)方法：     

①鑄件(jian)壁厚設計盡量均勻；②模具局部冷卻(que)調整；③提(ti)高壓射比壓；④改善型腔(qiang)排氣條件(jian)。

欠鑄

a特征：     

鑄件表面有澆不足部位；輪廓不清。  

b產生原因：     

①流(liu)動性差原因；②合金液(ye)吸氣、氧化(hua)夾雜(za)物，含(han)鐵量(liang)高(gao)，使(shi)其(qi)質量(liang)差而降(jiang)低(di)流(liu)動性；③澆(jiao)注溫(wen)度(du)低(di)或模溫(wen)低(di)；④充(chong)填(tian)條件(jian)不良；⑤比壓過低(di)；⑥卷入氣體(ti)過多(duo)，型(xing)腔(qiang)的背壓變高(gao)，充(chong)型(xing)受阻；⑦操作不良，噴涂料過度(du)，涂料堆積，氣體(ti)揮發不掉。  

c處理(li)方法(fa)：     

①提高合金(jin)液(ye)(ye)質量；②提高澆注(zhu)溫(wen)度或模具溫(wen)度；③提高比壓、充填(tian)速度；④改善澆注(zhu)系統金(jin)屬(shu)液(ye)(ye)的(de)導(dao)流方式，在(zai)欠鑄(zhu)部(bu)位加(jia)開溢流槽、排氣槽；⑤檢查壓鑄(zhu)機能力是否足夠。